GE Additive pracuje na vývoji väčších a ľahších aditívnych dielov. Je súčasťou európskeho konzorcia vedeného GE Aerospace Advanced Technology v Mníchove, ktoré vytvorilo jednu z najväčších kovových 3D tlačových súčiastok pre letectvo a kozmonautiku – súčiastku, ktorá tiež preukázala značné úspory nákladov, hmotnosti a času.
Európska zelená dohoda EÚ nariaďuje 90-percentné zníženie emisií z dopravy do roku 2050 (v porovnaní s úrovňami z roku 1990) a letecká doprava bude hrať úlohu. Medzi budúce priority patria finančné a regulačné opatrenia na podporu nízkoemisnej leteckej dopravy a naliehavý vývoj rámov čistých dosiek, nových leteckých motorov a pohonných systémov a udržateľných leteckých palív.
Tím GE Aerospace Advanced Technologies (GE AAT) Mníchov so sídlom v nemeckom Mníchove vedie tri kľúčové partnerstvá v programe Clean Sky 2 s cieľom identifikovať hardvér motora, výhody, dizajn, výrobný proces a prepojenia na ciele programu, pričom úzko spolupracuje s Závody GE Aerospace v Taliansku, Českej republike, Poľsku a Turecku, ako aj externí partneri.
Jedným z partnerov pod vedením GE AAT v Mníchove je Turbine Technology Project (TURN), ktorého cieľom je urýchliť technologickú vyspelosť budúcich leteckých motorov. To zahŕňa aj návrh a výrobu, overenie a kvalifikáciu kupónov a kľúčových komponentov a konečnú dodávku kompletných kovových obalov pre 3D tlač.
Po takmer šiestich rokoch výskumu, vývoja a inžinierstva konzorcium nedávno odhalilo dizajn veľkého krytu TCF s použitím technológie priameho tavenia kovov laserom (DMLM) od spoločnosti GE Additive niklu 718. Kryt TCF je jedným z najväčších aditívne vyrábaných dielov, aké boli kedy vyrobené pre letecký priemysel.
Aditívne vyrábaná skriňa TCF je navrhnutá pre motory s úzkou karosériou s časťami s priemerom okolo metra alebo väčším. Získajte konkurenčnú obchodnú výhodu pomocou tohto jednodielneho konštrukčného riešenia na výrobu tohto veľkého hardvéru motora pri súčasnom znížení nákladov, hmotnosti a času výrobného cyklu.
„Chceli sme znížiť hmotnosť dielu o 25 percent a zároveň zlepšiť tlakovú stratu sekundárneho prúdu vzduchu a drasticky znížiť počet dielov, aby sme zlepšili údržbu,“ hovorí technický a prevádzkový manažér GE AAT Munich.
Prechod z tradičného odlievania na 3D tlač viedol k 30-percentnému zníženiu nákladov a hmotnosti. Konsolidácia spojila viac ako 150 dielov do jedného, čím sa skrátila prípravná doba z viac ako deviatich mesiacov len na dva a pol mesiaca.
Mužstvo môže byť na výsledok hrdé. "Tieto ciele boli splnené a prekročené. Nakoniec sa nám podarilo znížiť hmotnosť približne o 30 percent. Tím tiež skrátil výrobné časy o približne 75 percent z deviatich mesiacov na dva a pol mesiaca. Tých 150, ktoré tvoria tradičné centrum turbíny rám rámu Niekoľko samostatných dielov bolo integrovaných do jednodielneho dizajnu,“ dodáva Wilfert.
3D tlač znižuje hmotnosť tlačených dielov prostredníctvom materiálov s nízkou hustotou; návrh optimalizácie topológie zároveň znižuje spotrebu materiálov a zlepšuje stabilitu tlačených dielov. Preto je možné prostredníctvom 3D tlače znížiť hmotnosť dielov, čo môže znížiť emisie výfukových plynov v leteckom a automobilovom priemysle a prispieva k trvalo udržateľnému rozvoju životného prostredia.Ak potrebujete 3D tlač, naša spoločnosť vám môže poskytnúť lepšie služby.