Ako môže kovová 3D tlač ušetriť náklady na prepravu a dodávateľský reťazec?

1. Od centralizovanej výroby po distribuovanú výrobu: Ako vyriešiť problém s logistikou
Tri {- Logistická sieť „Central Factory - Regionálny sklad - koncový zákazník" je založený na tradičnom dodávateľskom reťazci. Tento model mal počas pandémie Covid-19 vážne problémy. Celosvetový index kontajneru nákladu sa v roku 2020 zvýšil o 465%, čo znamenalo, že výrobca automobilov musel prestať vyrábať autá, pretože nemohol získať dostatok senzorov v hodnote 2 dolárov. Vytvorením systému „digitálneho skladu+lokalizovanej výroby“ kovová 3D tlač úplne zmenila tento problém.
Napríklad tradičné hliníkové odliatky pre motor amerického letectva F110 musia byť odoslané po mori od ázijských dodávateľov do USA, ktoré môžu trvať až tri roky. Použitie koncepcie Laser M2 GE Aviation pre 3D tlač pre 3D tlač znížilo čas výroby na 72 hodín a môže sa okamžite vyrobiť na akejkoľvek americkej základni, ktorá má tlačové schopnosti. Táto metodika pomáha letectvu USA ušetriť viac ako 20 miliónov dolárov ročne na náklady na držanie zásob a znižuje šancu na problémy s dodávateľským reťazcom o 92%.
3D systémy ponúka personalizované ortopedické služby implantátu 3 000 nemocniciam po celom svete v lekárskej oblasti. Zdravotnícke zariadenia môžu získať acetabulárne poháre zliatiny titánovej zliatiny, ktoré sa hodia do tvaru tela pacienta do 48 hodín pomocou digitálnej knižnice digitálneho modelu založenej na Cloud-. Tým sa ušetrí 6 - 8 týždňov času prepravy v porovnaní s tradičnými modely cezhraničné obstarávanie a znižuje náklady na prepravu jednej položky od 1200 do 80 dolárov.
2. On - Dopyt Production: Najlepší spôsob, ako sa zbaviť ďalších zásob
Stratégiu „predpovedanej výroby“ používa tradičný výrobný priemysel, čo znamená, že priemerná miera obratu globálneho inventára je iba 6,8 -krát ročne. Vďaka schopnosti kovovej 3D tlače „digitálna výroba“ môžu podniky skutočne na požiadanie robiť veci. Keď spoločnosť Boeing použila túto metódu na výrobu palivových dýz pre 787 Dreamliner, znížila zásoby častí z roku 1200 na 50, čo ušetrilo 78% peňazí, ktoré by vynaložil na inventár.
Tento posun je obzvlášť dôležitý pre údržbu lietadiel. Rolls Royce vytvoril knižnicu 3D - pre svoj motor Trent XWB vytlačené náhradné diely pre svoj motor XWB. Knižnica obsahuje viac ako 2000 komplikovaných štrukturálnych kusov. Inžinieri môžu tlačiť diely priamo z miestneho centra opravy, keď letún potrebuje nahradiť lopatky turbíny na letisku v Dubaji. To šetrí náklady na 20 000 dolárov a 72-hodinovú dobu čakania na prepravné diely vzduchom zo zariadenia Derby vo Veľkej Británii. Štatistiky ukazujú, že táto metóda znížila hodnotu globálneho inventára náhradných dielov spoločnosti Rolls Royce zo 4,2 miliardy dolárov na 1,8 miliardy dolárov a skrátila čas, keď sú lietadlá zákazníkov mimo prevádzky (AOG) o 83%.
3. Výroba riadená dizajnom: Zmena spôsobu vyrábania výrobkov
Kovová 3D tlač prekonáva geometrické obmedzenia konvenčnej subtraktívnej výroby, čo inžinierov umožňuje dosiahnuť duálnu optimalizáciu „funkčnej integrácie + redukcie materiálu“ prostredníctvom optimalizácie topológie. Stanley Black & Decker vylepšila puzdro ovládača stĺpca PD45, ktorý lepšie kombinoval štyri prvky, ktoré ho vytvorili do jednej 3D - tlačenej časti. Tým sa znížilo hmotnosť o 40% a počet krokov potrebných na to, aby sa dosiahol 12 na 2. Táto úprava v dizajne znižuje náklady na prepravu jednej položky z 3,2 na 0,8 USD a môže zvýšiť zaťaženie kontajnera o 65%, pretože zaberá menej miesta.
Táto revolúcia v oblasti dizajnu má väčšie ekonomické výhody pre sektor lietadiel. Airbus A350XWB stratil 30% svojej hmotnosti a svoju silu si udržal od použitia zátvoriek 3D tlačenej titánovej zliatiny. Každý rok to každému lietadlu šetrí viac ako 2 milióny dolárov v nákladoch na palivo. Najdôležitejšie je, že tento svetelný dizajn umožňuje lietadlám z Európy do Ázie prepravovať o 8% viac cestujúcich, čo je ako zarobiť viac o 1200 dolárov pri každom lete.
4. Technologický prielom: Uzavretie poslednej míle veľkých aplikácií
Kovová 3D tlač má niekoľko výhod pre dodávateľský reťazec, ale jeho využitie v priemysle bolo obmedzené vysokými nákladmi a nízkou účinnosťou. Posledné pokroky v technológiách, ako je Multi - laserová spolupráca a veľké - lišta mierky umožnili tejto technológii konkurovať tradičnej výrobe.
Skok v efektívnosti: LEIMING laser vyšiel s LIM - x800H+, ktoré využíva 8 laserov pracujúcich spolu na vytvorenie 2,5 - leteckých dielov na úrovni merača. To je o 500% efektívnejšie ako jednotlivé laserové vybavenie. Špirálové štrukturálne komponenty TA15 Titán zliatiny vyrobené týmto strojom sú 418 mm × 362 mm × 2210 mm, čo dokazuje, že je možné v priemyselnom prostredí vytvoriť veľké časti.
Inovácia materiálu: Technika výroby práškového prášku spoločnosti AVIC Maite znížila cenu 316L prášku z nehrdzavejúcej ocele z 1,44 milióna juanov/tonu na 780 000 juanov/tona. Pomocou metódy elementárneho miešania tiež znížila cenu prášku zliatiny hliníka o 60%. Z dôvodu tejto nákladovej výhody sa 3D tlačené diely môžu použiť vo veľkých aplikáciách stupnice -, ako sú časti podvozku automobilov.
Proces uzavretej slučky: Systém „Materials Equipment Services“ spoločnosti Bollite Company zvýšil použitie materiálu na 95% vďaka inteligentnému systému recyklácie práškov a automatizovaným Post - spracovateľským zariadením. To znížilo náklady na tlač jednotlivých kusov o 42% v porovnaní s tromi rokmi.