Ovplyvní zložitá geometrická štruktúra formy kvalitu tlače?

一, Obtiažnosť presnej tlače komplikovaných geometrických tvarov
1. Presnosť návrhu modelu a krájania
Spracovanie krájania modelu musí byť presnejšie pre zložité geometrické štruktúry, ktoré majú malé časti, tenké steny alebo časti, ktoré visia. Napríklad, ak je hrúbka steny formy menšia ako 0,5 mm, typický softvér na krájanie môže spôsobiť nesúosovosť medzivrstvy, pretože nemá dostatočnú presnosť. Okrem toho, ak zavesená konštrukcia nie je správne skonštruovaná a podopretá, môže sa pri tlači ľahko zrútiť. Bolite nezávisle vytvoril algoritmus krájania pre projekt formy pre lopatku leteckého motora, ktorý udržal minimálnu veľkosť prvku do 0,3 mm. Použili tiež technológiu adaptívnej podpory na zvýšenie úspešnosti tlače zaveseného dielu na 98 %.

2. Zmršťovanie materiálov a namáhanie teplom
Rýchlosť zmrštenia materiálov počas procesu tuhnutia tavenia má priamy vplyv na rozmerovú presnosť kovovej 3D tlače. Napríklad Inconel 718, čo je zliatina vyrobená z niklu, má koeficient tepelnej rozťažnosti 12,5 × 10⁻⁶/stupeň. Pri tlači foriem so zložitými krivkami môže dôjsť k nerovnomernému zmršťovaniu a deformácii v dôsledku teplotných rozdielov v rôznych oblastiach. Pridaním modelu kompenzácie tepelného napätia do softvéru na krájanie v danom prípade formy na výrobu automobilových komponentov sa chyba zmrštenia znížila z 0,2 mm na 0,05 mm. Vďaka tomu bola forma oveľa presnejšia, keď bola zložená.

3. Presnosť zariadenia a kontrola jeho pohybu
Špičkové{0}}priemyselné{1}}tlačiarenské stroje 3D používajú systém lineárneho motora, ktorý dokáže zrýchliť až 5 g a polohovať s presnosťou ± 10 μm. Ale komplikované geometrické tvary kladú väčší dôraz na to, ako rýchlo môže zariadenie reagovať. Napríklad pri tlači foriem so špirálovými prietokovými kanálmi musí tryska zostať na správnej dráhe aj pri rýchlom pohybe. Ak nie, prierezové-rozmery kanálov sa môžu ľahko zmeniť. Technika riadenia s uzavretou slučkou sa použila v projekte lekárskej formy na udržanie chyby trajektórie trysky v rozmedzí ± 5 μm, čím sa zabezpečilo, že priemer kanála zostane rovnaký.

2, Cesta k optimalizácii procesov pre komplikované geometrické štruktúry
1. Optimalizácia tvaru a odľahčenie
Pomocou algoritmov dokáže technológia optimalizácie topológie automaticky nájsť najlepší spôsob distribúcie ingrediencií, zbaviť sa nadbytočných komponentov a zároveň zachovať pevnosť formy. Optimalizácia topológie napríklad znížila hmotnosť danej formy-na odlievanie o 40 % a pridala do vnútornej konštrukcie okruh chladiacej vody, vďaka čomu bola o 25 % efektívnejšia pri chladení. Tiež použitie mriežkových rámov umožnilo postaviť veci, ktoré sú ešte ľahšie. Spojovaciu formu vypĺňa 30% porézna mriežka z titánovej zliatiny. Tým sa znižuje spotreba materiálu o 60% pri zachovaní tuhosti.

2. Technológia pre multi-laserové spoločné skenovanie
V prípade veľkých a komplikovaných foriem môže multi{0}}laserové spoločné skenovanie výrazne urýchliť a spresniť tlač. Platinum BLT-S800 má 8 laserov, ktoré vám umožňujú tvarovať predmety až do rozmerov 800 × 800 × 1 000 mm ³. Tiež udržuje chybu spájania medzivrstvy v rozmedzí ± 0,03 mm. V novom projekte formy na výrobu zásobníkov na batérie vozidla s viac{11}}laserovou technológiou spolupráce skrátila čas tlače zo 72 hodín na 24 hodín. Rozmerová tolerancia tiež prekonala štandardy pre letectvo ± 0,05 mm.

3. Monitorovanie na mieste a ovládanie v uzavretom{1}}cykle
Počas procesu tlače -systém monitorovania na mieste používa infračervené kamery, senzory bazéna taveniny a ďalšie vybavenie na zaznamenávanie informácií v reálnom čase- vrátane teploty a geometrie bazéna topenia. V rámci projektu na výrobu formy pre kotúč turbíny leteckého motora našiel in{3}}monitorovací systém na mieste zvláštne teplotné vzorce. Systém potom automaticky zmenil výkon lasera a rýchlosť skenovania, čím znížil pórovitosť z 0,8 % na 0,2 %. Tým sa výrazne zvýšila únavová životnosť formy.

3, Technológia následného{1}}spracovania robí zložité štruktúry presnejšími.
1. Úľava od stresu a tepelná úprava
Tepelné spracovanie je potrebné pre kovové formy na 3D tlač, aby sa zbavili zvyškového napätia. Tvrdosť nástrojovej ocele H13 sa môže pohybovať od 38HRC do 52HRC po ošetrení roztokom pri 1050 stupňoch a následnom starnutí pri 620 stupňoch. Rozmerová stabilita môže vzrásť aj o 30 %. Zlepšením metódy tepelného spracovania v danom prípade vstrekovacej formy sa miera zmeny rozmerov dutiny formy zmenila z 0,15 % na 0,05 %, čo spĺňalo štandardy pre predmety optickej kvality na vstrekovanie.

2. Presné obrábanie a úprava povrchu
CNC frézovanie môže urobiť výrobky s dôležitými rozmermi ešte presnejšie. Určitá forma konektora sa vyrába pomocou 3D tlače a CNC kompozitu, s medzerou na lícovanie s presnosťou 0,005 mm, čo je najvyššia úroveň na svete. Technológia elektrolytického leštenia môže tiež spôsobiť, že povrch bude menej drsný, od Ra8 μm po Ra0,2 μm, čo spĺňa normy biokompatibility pre lekárske implantáty.